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数控机床操作入门

更新时间:2020-07-19 05:43  

  数控机床操作入门_表格类模板_表格/模板_实用文档。目录 第一章 绪论 近来来,数控技术的发展十分迅速,数控机床的普及率越来越高,在机械制造业中得到 了广泛的应用。制造业的工程技术人员和数控机床的操作与编程技术人员对数控机床及其操 作与编程技术的需求越

  目录 第一章 绪论 近来来,数控技术的发展十分迅速,数控机床的普及率越来越高,在机械制造业中得到 了广泛的应用。制造业的工程技术人员和数控机床的操作与编程技术人员对数控机床及其操 作与编程技术的需求越来越大。 数控机床是一种完全新型的自动化机床,是典型的机电一体化产品。数控技术集计算机 技术、成组技术、自动控制技术、传感检测技术、液压气动技术以及精密机械等高新技术于 一体,是现代化制造技术的基础技术和共性技术。随着数控机床的广泛应用,急需培养大批 能熟练掌握现代数控机床编程、操作、维修的工程技术人员。为普及与提高数控加工新技术, 本教程针对目前广泛运用的 FANUC 和 SIEMENS 两种系统进行操作介绍。 第二章 数控车床结构 第一节 数控车床简介 数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。立式数控车床用于回转直径较大 的盘类零件的车削加工。卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。相对 于立式数控车床来说,卧式数控车床的结构形式较多、加工功能丰富、使用面广。本教程主 要针对卧式数控车床进行介绍。 卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。 1.经济型数控车床 采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形 成的简易型数控车床,成本较低,但自动化程度和功能都比较差,车削加工精度也不高,适 用于要求不高的回转类零件的车削加工。 2.普通数控车床 根据车削加工要求在结构上进行专门设计并配备通用数控系统而形成 的数控车床,数控系统功能强,自动化程度和加工精度也比较高,适用于一般回转类零件的 车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴,即 X 轴和 Z 轴。 3.车削加工中心 在普通数控车床的基础上,增加了 C 轴和动力头,更高级的机床还带 有刀库,可控制 X、Z 和 C 三个坐标轴,联动控制轴可以是(X、Z)、(、C)或(Z、C)。由 于增加了 C 轴和铣削动力头,这种数控车床的加工功能大大增强,除可以进行一般车削外, 还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加 工。 在卧式数控车床上可车削加工的零件如图 2-l 所示。 数控车床由数控系统、床身、主轴、进给系统、回转刀架、操作面板和辅助系统等部分 组成。图 2-2、图 2-3 所示分别为韩国大宇重工生产的立式数控车床 PUMA-VIS 和卧式车 削加工中心 PUMA.SHC.3A。 图2-1 车削加工的零件种类 图2-2 立式数控车床 图 2-3 卧式车削加工中心 第二节 数控车床的卡盘和尾架 液压卡盘是数控车削加工时夹紧工件的重要附件,对一般回转类零件可采用普通液压卡 盘;对零件被夹持部位不是圆柱形的零件,则需要采用专用卡盘;用棒料直接加工零件时需 要采用弹簧卡盘。 对轴向尺寸和径向尺寸的比值较大的零件,需要采用安装在液压尾架上的活顶尖对零件 尾端进行支撑,才能保证对零件进行正确的加工。尾架有普通液压尾架和可编程液压尾架。 图 2-4 所示分别为普通液压卡盘和液压尾架,图 2-5 所示为利用液压尾架进行车削加工。 图2-4 液压卡盘和液压尾架 a) 普通液压卡盘 b)液压尾架 图2-5 车削加工状态 第三节 数控车床的刀架 刀架是数控车床非常重要的部件。数控车床根据其功能,刀架上可安装的刀具数量一般 为 8 把、10 把、12 把或 16 把,有些数控车床可以安装更多的刀具。 刀架的结构形式一般为回转式,刀具沿圆周方向安装在刀架上,可以安装径向车刀、轴 向车刀、钻头、镜刀。车削加工中心还可安装轴向铣刀、径向铣刀。少数数控车床的刀架为 直排式,刀具沿一条直线安装。 数控车床可以配备两种刀架: 1.专用刀架 由车床生产厂商自己开发,所使用的刀柄也是专用的。这种刀架的优 点是制造成本低,但缺乏通用性。 2.通用刀架 根据一定的通用标准内 VDI,德国工程师协会)而生产的刀架,数控车 床生产厂商可以根据数控车床的功能要求进行选择配置。 图 2-6 和图 2-7 所示分别为一种专用刀架和 VDI 通用刀架。 图2-6 专用刀架 图2-7 VDI刀架 第四节 数控车床的刀具 在数控车床或车削加工中心上车削零件时,应根据车床的刀架结构和可以安装刀具的数 量,合理、科学地安排刀具在刀架上的位置,并注意避免刀具在静止和工作时,刀具与机床、 刀具与工件以及刀具相互之间的干涉现象。数控车床上常用的刀具如图 2-8 所示。 图2-8 数控车床常用刀具 第三章 FANUC 系统数控车床操作 第一节 FANUC O-TD 数控系统简介 FANUCO-D 系列是具有与 O-C 系列同等的高可靠性的 CNC 系统是世界上是最成功的 CNC,精确 的测试和完整质量控制确保其故障率很低 ,O-D 系列配置高可靠性的 FANUC αC 系列和 β 系列 AC 伺服电机,机床主轴可配置高速,大功率的 FANUC AC 主轴电机系列。O-D 系列以功能包的方 式提供给用户,它包括 CNC 单元、控制电机、主轴电机和控制电机放大器。O-TD 有 O-TD 和 O-TD Ⅱ两种配置,OMD 有 O-MD Ⅱ-种配置。用户可根据具体应用选择最佳的系统配置。 FANUC O-TD 车床仿真系统是一个基于 WINDOWS 操作系统的应用软件,可根据各种电 脑排版软件生成的 G 代码进行加工,如 MASTCAM,还可以根据手写 G 代码数控程序进行加工。 该系统是基于 WINDOWS 应用软件,并对 BEIJING-FANUC Series O-TD 数控系统进行高度仿真, 具有良好的人机界面和简便的操作性能;具有同 FANUC O-Series CNC 控制器相同的屏幕、面 板组成和功能,加载 NC 文件时,自动对程序进行语法检查;具有自动、编辑、MDI、MPG、JOG 等模式和 Dry、M01 等开关;编辑模式中,实时提供 G 代码功能与格式提示信息系统实时处理 NC 代码,生成机床移动指令。 第二节 控制面板与操作 FANUC O-TD 主界面如下图所示: 界面上的部件可以分为四个区域: 1. 数控机床电源 2. 屏幕显示 3. 屏幕字符输入键区 4. 控制按钮和旋钮区 下面详细介绍界面的各个部分: 1.数控机床电源 为电源开关和电源指示灯,“ON”按钮表示开电源,“OFF”按钮表示关电源。右边边的是 一个指示灯,当启动电源时,指示灯变成红色,当关闭电源,指示灯恢复原来的颜色。 2.屏幕显示 屏幕显示如下图所示: 屏幕主显示区: 主要显示当前的加工状态,如当前机床系和工件系的 X,Z 坐标值,主轴转速,进给 速度,以及输入各种参数的值,当系统读入加工文件后,此区域还可以显示加工的 G 代码。 屏幕下方显示菜单,菜单的选择依靠下方的菜单软键,菜单有嵌套,一个菜单下可能有若 干个子菜单,通过菜单,我们能访问到系统所有的功能和设置。操作菜单依靠下面介绍的菜 单功能键。 屏幕的最下面是菜单功能区,即软键,各软键的具体名称随按下的功能键而改变。 菜单功能键区: 中间的五个按钮对应着屏幕中的五个菜单,按下菜单软键即选择了相对应的菜单命 令。左边第一个按钮的功能是向左滚动菜单。按钮的功能是向右滚动菜单。 3.屏幕字符输入键区 屏幕字符键区如下图所示: 屏幕字符键主要在撰写和修改程序时用到: 键为上档键,当按下此键后,在屏幕中将有显示,表示现在处于上档 2 状态。再按下此键后, 在屏幕中将有显示,表示现在处于上档 3 状态。对于按钮来说,当上档键没有按下时,输入 屏幕的将是“K”字符,而当上档键按下 一次时,输入则为“J”,而当上档键按下两次时, 输入则为“I”。 键为退格键,用于删除前一字符,相当于键盘上的 BackSpace 键。键用于 输入在“插入”和 “替换”间切换。键用于删除当前文本。用于光标向前和光标向后定位。 则是向上翻页和向下翻页。用于输入空格。是回车键,相当于键盘上的 Enter 键。键在程序 编辑状态下用于输出当前编辑的文件。 键用于显示当前绝对坐标和相对坐标屏幕。显示程 序编辑屏幕。显示坐标偏置设置屏幕。 显示刀具参数的设置屏幕。显示选项菜单。 各功能键的作用如下: 1.位置功能键 POS 按功能键后,按对应的软键可以显示以下内容。 (1)全部坐标 按软键“全部”后会显示如上图所示的全部坐标显示画面。该画面中 的 X、Z 是刀具在工件坐标系中当前位置的相对坐标和绝对坐标。这些坐标值随刀具的移动 而改变。在该画面中还显示下列的内容: 当前位置指示; 当前程序名称; 各个软键名称; 当前运行方式; 当前运行时间。 (2)绝对坐标 当按软键“绝对”后会显示绝对坐标显示画面,如下图所示: (3)当按下软键“相对”后,所显示的内容除坐标为相对坐标值外,其余与绝对位置显示画 面相同。如下所示: 2.程序功能键PRGRM 按功能键后,出现如下所示的当前执行程序画面: 按对应的软键: (1)软键菜单左滚键“” 键了。 (2)软键【保存】 (3)软键【复制】 (4)软键【剪切】 (5)软键【粘贴】 (6)软键【返回】 (7)软键菜单右滚键“” 显示左边还有的菜单按钮。上面的显示已经包括最左的菜单软 保存目前的程序。 复制选中的程序指令。 剪切选中的程序指令。 粘贴选中的程序指令。 返回到主菜单屏幕。 显示右边还有的菜单按钮。按下以后显示如下: (8)软键【删除】 (9)软键【程序】 删除选中的程序指令。 显示当前执行程序文件的属性。 再按就又回到前面的程序显示状态。 (10)软键【当前】 显示当前的加工代码,并把当前的加工代码行高度变亮显示。 3.零点设置OFSET 按该功能键以后可以进行工件坐标系设置和显示。如下所示: 如下图所示: 当把刀具地刀位点移动到工件的最外圆一点时,输入刀位点的坐标数值,按下软键 【确定】就确定了工件坐标系。 4.刀具参数设置键 TOOL PARAM 按下该功能键后可以进行刀具补偿值的设置和显示,即进行对刀操作。显示如下: 按对应的软键: (1)软键【对刀】 当刀具的刀位点移动到对刀参考点以后,按下这个软键就会自动的 屏幕上显示出刀具的长度补偿值。 (2)软键【向前】 显示前一把刀具的参数设置屏幕。 (3)软键【向后】 显示后一把刀具的参数设置屏幕。 (4)软键【确认】 确认输入的刀具的参数设置。 (4)软键【返回】 返回到主菜单屏幕。 所谓对刀,就是要获知车刀与一把设定的基准刀在X轴和Z轴方向上的距离,也就是求刀 补。刀具正确安装后,接着要进行对刀。下面介绍的对刀法,优点是无需特殊对刀工具,简 便快速,有时1-2min就能对出一把刀,而且较为正确有效。 通常设定第1把进行车削的刀具为基推刀。一般情况下,钻头、中心钻及复杂刀具不作 基准刀,在安排工步时应予考虑。例中认定外圆刀(1号刀)为基准刀。 将一根直径20-30mm的棒料夹在三爪自定心卡盘上,手动进给,先试切毛坯,把端面 和外圆光一刀。把刀具的刀尖移到工件的最外一点O(如下图所示),这样子就建立了如图 所示的直角坐标系。此时按软键【对刀】就设置了刀具补偿,完成了对刀。 如果2号刀是外螺纹刀,通过慢速点动,小心翼翼地将外螺纹刀刀尖刚刚接触上棒料地外 圆最外一点,并最终使刀具处于图2所示位置。 这样子第二把刀就对好了,其他的刀具以此类推。 5.设置键MENU 按下按钮,将出现 选项菜单设置屏幕,如下图所示: 默认显示的是【参数】子菜单屏幕,此时可以修改的系统参数有: 1. 进给率 默认为 400mm/min,进给速度最低为零,最大值由具体的机床决定。 2. 主轴转速范围 默认为 1000rpm。范围由具体的机床决定。 3.JOG 进给率 默认为 400mm/min。范围由具体的机床决定。 加工前可能还要设置这些加工参数。修改了参数后要记得按下【确认】,使修改生效, 否则修改将不起作用。 4.控制按 钮和旋钮区 控制按钮和旋钮区如下图所示: 下面分别介绍: 为运行模式选择旋钮, 左起,“zero return”为返回参考点模式,“AUTO”为自动加工 模式,是最常用的加工方式,“MDI”为手动程序输入模式,“JOG”为手动连续进给模式, “STEP”为单步加工模式。0.1-1-10-100 表示点动进给的距离增量值,分别为 0.1mm、1mm、 10mm 和 100mm。 为进给速度倍率选择旋钮,按照刻度,可从 0%-200%可调。 为 JOG 进给速度倍率选择旋钮,按照刻度,快速进给速度可从 25%、50%、100%中选择, 用目前的 JOG 速度乘上倍率得到实际的 JOG 速度。 为刀架转动按钮。按钮“T90”用于顺时针转动刀架 90 度。为冷却液按钮。左边的按钮“ON” 表示开冷却液,右边的按钮“OFF”表示关闭冷却液。 为主轴速度倍率选择旋钮。分七段速度,用目前的速度乘上倍率得到实际的速度。 为回零选择按钮和 JOG 运动轴选择按钮。是 X 轴回零,是 Z 轴回零。是 JOG 运动时+X 方向 运动,是 JOG 运动时-X 方向运动是 JOG 运动时+Z 方向运动是 JOG 运动时-Z 方向运动,是 JOG 运动的快速运动进给,即加快进给速度。 为主轴控制按钮,从左到右分别为主轴正转开,主轴停止,主轴反转开。 为 NC 程序运行控制开关按钮。从左到右分别是 NC 开启,NC 暂停,NC 停止复位,是运行加 工程序时的主要控制按钮。 键用于打开本帮助系统。为锁定 NC 按钮,NC 被锁定后必须输入密码才能继续使用,初始密 码为“12345”。 为紧急停止按钮。 第三节 FANUC O-TD 数控车床操作步骤 下面详细介绍加工的过程: 1.开启电源: 在进行加工前,要先开启电源,即让电机运行并初始化,然后处于等待命令的状 态。开启的方法是按下 键,当旁边指示灯的红灯亮时,说明现在机床的电源开启,可以进 行运动和加工。点击按钮后,机床将切断电源,同时红色电源灯熄灭。 选择主菜单的“设置”项,将出现系统设置对话框,如下图所示: 系统设置对话框显示和整个程序相关的一些选项: 1.“启动时显示欢迎屏幕” 决定本程序启动时是否显示欢迎屏幕,如去掉前面的勾,则启动时将不显示欢迎屏幕。 2.“显示工具提示” 决定程序运行时是否显示按钮的工具提示。按钮的工具提示会告诉用户按钮的功能和 作用。开启工具提示后,只要把鼠标放置在按钮上一会儿,将出现响应的工具提示。如下图 所示: 3.“程序启动时电源开启”决定程序启动后电源是否处于已经开启状态。 4.“屏幕颜色设置”可以改变屏幕显示的字体的颜色,“恢复默认”按钮可以恢复 默认的屏幕字体颜色。颜色设置屏幕设置如下: 5. 按下“密码设置”选项卡,显示密码设置界面,可以更改锁定 NC 机床的密码。 2.对刀和设置参数: 启动电源和最基本的环境设置以后,接着进行对刀和参数设置。 1)回零操作: 把运行模式选择为“zero return”模式,然后点击按钮,就回到 X 轴方向的零点,再点击 按钮,回到 Z 轴方向的零点。 2)参数设置: 按下按钮,将出现 选项菜单设置屏幕,如下图所示: 默认显示的是“参数”子菜单屏幕,此时可以修改的系统参数有: 1. 进给率 默认为 400mm/min,进给速度最低为零,最大值由具体的机床决定。 2. 主轴转速范围 默认为 1000rpm。范围由具体的机床决定。 3.JOG 进给率 默认为 400mm/min。范围由具体的机床决定。 加工前可能还要设置这些加工参数。修改了参数后要记得按下“确认”,使修改生效, 否则修改将不起作用。 3)对刀和刀具参数设置: 按下按钮,将出现坐标系设置屏幕,如下图所示: 输入当前对刀点的位置位置,按下“确认”后,程序便记住了输入的坐标值,从而 确定了工件坐标系。 当选择了菜单中的“刀具”子菜单,或者屏幕字符键中的将出现刀具设置屏幕,如下: 刀具参数包括刀具号、刀具长度补偿、刀具磨损。软键【向前】和【向后】分别选择前 一把刀具和后一把刀具。软键【确认】将保存用户填入的刀具参数值,否则无效。对刀时有 两种方式: 一.移动刀具,使其与工件相接触,直接按“对刀”后,就会自动显示出刀具补偿值。 二.移动刀具,使其与工件相接触,手动输入刀具参数值。 按“确认”将保存输入的刀具参数值,否则无效。 对刀时可以使用增量点动和连续点动。 选择运行模式 0.1-50JOG,使当前的进刀方式是增量点动。点动的增量值将从 0.1 mm 到 50 mm。选择了适合的点动增量后,按下相应的按钮,机床将沿着相应的方向运动,运动 的距离为选择的点动增量。例如:按下按钮,机床将沿着 X 轴的正方向运动。选择运行模式 为 JOG 时为连续进给。增量点动的时候还可以选择运行的进给率,转动 JOG 的进给率旋钮到 自己所需要的进给速度。 当把运行模式按钮打到“JOG”档,就选择了选择了连续的进刀方式。选择连续的进刀 方式后,按下相应的按钮,机床将沿着相应的方向运动直到用户再次按下上次按过的按钮。 例如:按下等按钮,机床将沿相应的方向不断地运动,直到用户再次按下按钮才停止。连续 点动还可以采用不同的速度,默认的为低速,如果按下了按钮后,表明现在处于快速进刀中。 再次按下按钮,速度又恢复为默认速度。当走到了需要下刀的位置后,进入“坐标系设置” 菜单,输入对刀点的位置,按下“确定”按钮。 3.读入程序或撰写程序: 当选择了菜单中的“通讯”子菜单,将出现如下屏幕: “读入”菜单弹出“打开文件”对话框。用于程序读入已经编制好的加工代码文件。“输 出”菜单用于将修改好的加工文件重新保存。“编辑”菜单显示程序编辑屏幕,显示当前读 入的程序文件内容。如果输入文件成功,则在“通讯”屏幕上将显示文件名,文件大小和文 件的路径。 点击“编辑”菜单或者控制面板上的按钮,都将进入下面的屏幕显示: 在这种情况下,可以进行自己所需要的操作。 4.选择加工方式: 用户可以根据自己的需要来选择加工方式。自动加工使用最为普遍,将“运行模 式”旋钮打到“AUTO” 启用自动加工模式。系统从输入的加工文件中读取代码自动进行加 工。将“运行模式”旋钮打到“STEP”启用单段加工,此种加工方式一般用于程序的调试, 每次启动加工只加工一行加工代码。手动加工方式和自动方式类似,用户在撰写好加工文件 并保存后,可以选择手动方式进行加工。 5. 进行加工: 上面的准备工作完成后,就可以进行加工了。确认当前的加工方式已经选为“自 动加工”,“单段加工”,“手动加工”中的一种后,单击按钮启动加工过程。加工开始后, 面板下方将出现进度条,提示用户当前的加工完成情况。如下图: 加工过程中可以暂停,按下按钮,可以暂停当前加工过程。如要继续加工,可以再 次按下按钮,恢复加工过程。 如果在加工过程中出现了问题或者其他问题需要停止加工, 可以按下按钮,系统将弹出如下对话框: 提示加工过程已经被中断。停止加工后程序将复位,如要继续加工必须重新开始。 加工完成后,将弹出对线.重复加工 只要点击 键,就会重新再加工一边零件。 第四节 数控车床操作实例 FANUC O-TD 的数控车床具体的操作步骤上一节已经阐述了,这一次结合数控车床的编 程来操作实例。 本系统所用的数控代码规格: 1:程序结构 NC 程序由各个程序段组成,每个程序段执行一个加工步骤,程序段由若干个字 组成,最后一个程序段包含程序结束符 M2。字由地址符和数值组成,地址符必 须用大写。 2:数字后用空格或者;分隔。此为判断数据结束标志; 3:指令表 G00 ;快速移动。 如:G00 X40 Z0; G01 ;直线 ;顺时针圆弧插补。 如:G02 X40 Z10 I10 K0 或者 G2 X40 Z10 R10; G03 ;逆时针圆弧插补。 如:G3 X40 Z10 I0 K10; G33 ;恒螺距的螺纹切削。 如:G33 Z-10 K1;//K 为螺距 G76 ;螺纹循环指令。 如:G76 X10 Z-20 K2 P5;//K 为 螺距,P 为循环加工次数 ,这 里的 X 值是螺纹的最小直径, Z 为螺纹退出点 Z 方向的值。 G90 ;绝对尺寸。 G91 ;相对尺寸。 G94 ;进给率 F,单位毫米/分。 G95 ;主轴进给率 F,单位毫米/转。 T ; 刀具号。 如: T1 M6;//转到 1 号刀具 M0 ;程序停止。 暂停,按“启动”加工继续。 M2 ;程序结束。 在程序的最后一段被写入。 M3 ;主轴顺时针旋转。 M4 ;主轴逆时针旋转。 M5 ;主轴停。 M6 M30 M98 M99 P L,O X,Z I,K,R ;更换刀具。 如:T1 M6;//换刀一定要有 M6 ;主程序结束。 ;调用子程序。 如:M98 L001 P3; ;子程序结束。 ;子程序调用次数或者螺纹循环次数。 ;子程序代号。 L 用来和 M98 合用一条指令; ;坐标轴。 ;插补参数。 注:本系统没有设置工件坐标系的 G 代码,比如常用的 G50 或者 G92。因为本系 统在加工前的参数设置中已经设置了工件坐标系,就没有必要在程序中重复设 置了。针对有些程序代码中有 G50 或者 G92,用户可以用 G0 或者 G1 代替它们, 例如程序中指令本来是 G50 X100 Z20 换为 G0 X100 Z20 就可以了。 4. 调用子程序功能 本版本开始支持基本的子程序调用。调用子程序使用 M98 指令字,后跟字 符 L 和子程序代号。O 标志用来说明一个子程序的开始,后跟这个子程序的名字。 结束一个子程序用 M99 指令字。主程序以 M30 标志结束,所有的子程序都必须 位于主程序之后,M02 指令之前。一个典型的例子如下: G01 …… …… M98 L1000 P5 ;注释:调用子程序1000,P 是子程序调用次数 G01 …… …… M98 L1002 ;调用子程序1002 …… M30 ;主程序结束 O1000 ;子程序1000开始 G91 G01 …… …… G90 M99 ;1000结束 O1002 ;子程序1002开始 …… M99 ;1002结束 M02 ;整个程序结束 (一)编程前应该做一些工艺准备工作: 1. 确定工件的加工部位和具体内容 确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联系。 (1) 工件在本工序加工之前的情况,例如铸件、锻件、或形状、棒料、加工余量等。 (2) 前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基准面等。 (3) 要求本工序加工的部位和具体内容。 (4) 为了便于编制工艺及程序,应绘制出本工序加工前毛胚图及本工序加工图。 2.决定工件装夹方式和设计夹具 根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求,选用或设计夹具。数控车床多采用 三爪自定心卡盘夹持工件;轴类工件还可以采用尾座顶尖支持工件。 工步顺序合理与否直接影响被加工工件的加工精度、加工效率以及经济效益。工步应本 着从粗到精的原则,即先进行粗加工切去毛料大部分余量,尽量减少换刀次数,以减少空程 运行时间。 (二)确定工艺过程 具体的零件具体分析。 (三)编制程序 数控车床编程完以后,就可以按照上一节介绍的 FANUC O-TD 数控车床系统的操作步骤 进行加工操作。 例 1:下图所示是一个零件,零件尺寸如图所示: 数控程序如下: G0 X50 Z10 S865 M3 T1M6 G1 X30 Z2 F400 G1 Z-50 G1 X40 G0 Z2 G1 X32 Z2 M98 L1000 P10 G90 G1 X50 Z10 M30 O1000 G91 G1 X-4 G1 Z-12 G1 X2 G1 Z12 M99 M2 棒料直径为 32mm,首先将一根直径为 32mm 的棒料夹在三爪自定心卡盘上,然后再进行 下面的操作。 本程序 1 号刀为外圆刀,2 号刀为螺纹刀,3 号刀为切槽刀。加工中只用到一把刀一号 刀,可以不用输入刀具参数而直接对刀确定工件坐标系后,输入程序进行加工。 在加工前要做一些准备工作,检查 CNC 车床的外表是否正常。打开各种电源开关,保证 电源的接通。 1.开启电源: 在进行加工前,要先检查 CNC 车床的外表是否正常(如后面电控柜的门是否关上、 车床内部是否有其他异物)。然后开启电源,即让电机运行并初始化,然后处于等待命令的 状态。开启的方法是按下 键,当旁边指示灯的红灯亮时,说明现在机床的电源开启,可以 进行运动和加工。点击按钮后,机床将切断电源,同时红色电源灯熄灭。 选择主菜单的“设置”项,将出现系统设置对话框,如下图所示: 系统设置对话框显示和整个程序相关的一些选项: 1.“启动时显示欢迎屏幕” 决定本程序启动时是否显示欢迎屏幕,如去掉前面的 勾,则启动时将不显示欢迎屏幕。 2.“显示工具提示” 决定程序运行时是否显示按钮的工具提示。按钮的工具提示 会告诉用户按钮的功能和作用。开启工具提示后,只要把鼠标放置在按钮上一会儿,将出现 响应的工具提示。如下图所示: 3.“程序启动时电源开启”决定程序启动后电源是否处于已经开启状态。 4.“屏幕颜色设置”可以改变屏幕显示的字体的颜色,“恢复默认”按钮可以恢复 默认的屏幕字体颜色。颜色设置屏幕设置如下: 5. 按下“密码设置”选项卡,显示密码设置界面,可以更改锁定 NC 机床的密码。 2.对刀和设置参数: 启动电源和最基本的环境设置以后,接着进行对刀和参数设置。 1)回零操作: 在运行程序前,必须先对机床进行参考点返回操作,即将刀架返回机床的参考点。 步骤如下: (1)把运行模式选择为“zero return”模式,如下图: (2)然后点击按钮,就回到 X 轴方向的零点。 (3)然后再点击按钮,回到 Z 轴方向的零点,这样回零操作完成。 2)参数设置: 按下按钮,将出现选项菜单设置屏幕,如下图所示: 默认显示的是“参数”子菜单屏幕,此时可以修改的系统参数有: 1. 进给率 默认为 400mm/min,进给速度最低为零,最大值由具体的机床决定。 2. 主轴转速范围 默认为 1000rpm。范围由具体的机床决定。 3.JOG 进给率 默认为 400mm/min。范围由具体的机床决定。 加工前根据自己的需要可以设置这些加工参数。修改了参数后要记得按下软键【确 认】,使修改生效,否则修改将不起作用。本例子按照默认值。 3.对刀和刀具参数设置: 1)进行刀具参数设置。 在第一次加工零件时需要进行刀具补偿值的设置。当选择了屏幕字符键中的按钮或者参 数设置屏幕中的软键【刀具】,将出现刀具设置屏幕,如下: 刀具参数包括刀具号、刀具长度补偿、刀具磨损。软键【向前】和【向后】分别显示前一把 刀具和后一把刀具设置屏幕。软键【确认】将保存用户填入的刀具参数值,否则无效。 第一次设置的是刀具几何尺寸补偿,刀具的磨损补偿设置必须在加工过程中通过测量零 件加工后的尺寸误差,并分析出产生该加工误差的的具体刀具及其编号后,再进入刀具磨损 补偿设置画面进行设置。 所谓对刀,就是要获知车刀与一把设定的基准刀在X轴和Z轴方向上的距离,也就是求刀 补。刀具正确安装后,接着要进行对刀。下面介绍的对刀法,优点是无需特殊对刀工具,简 便快速,有时1-2min就能对出一把刀,而且较为正确有效。 通常设定第1把进行车削的刀具为基推刀。一般情况下,钻头、中心钻及复杂刀具不作 基准刀,在安排工步时应予考虑。例中认定外圆刀(1号刀)为基准刀,2号刀是螺纹刀。操作 过程如下: 手动进给,选择运行模式0.1-50JOG,先试切毛坯,把端面和外圆面光一刀。把刀具 的刀尖移到工件的最外一点O(如下图所示),这样子就建立了如图所示的直角坐标系。此 时按软键【对刀】就设置了刀具补偿,接着按软键【确定】就完成了1号刀的对刀。(切记: 一定要按软键【确定】,否则输入的值无效) 1号刀对刀以后,手动移动刀具到安全的换刀位置,然后按下按钮,转动刀架选择为2号 刀,通过慢速点动,小心翼翼地将外螺纹刀刀尖刚刚接触上棒料地外圆最外一点,并最终使 刀具处于图2所示位置。 这样子第二把刀就对好了,其他的刀具以此类推。 手动进给时,选择运行模式0.1-50JOG,使当前的进刀方式是增量点动。 点动的增量值将从0.1 mm到50 mm。选择了适合的点动增量后,按下相应的按钮,机床 将沿着相应的方向运动,运动的距离为选择的点动增量。例如:按下按钮,机床将沿着X轴 的正方向运动。 2) 刀具参数设置以后,就进行工件坐标系的设置。 按下按钮将出现坐标系设置屏幕,如下图所示: 手动 JOG 进给,把刀具的刀尖移动到毛坯的最外一点,如图: 输入当前刀位点的位置,一般设置此时的 Z 轴为零,X 轴是毛坯的直径。本例设置为 X 轴直径为 32mm,Z 轴为 0,按下“确认”后,程序便记住了输入的坐标值,从而确定了工件 坐标系。 4.读入程序或撰写程序: 按下按钮,然后在菜单屏幕中选择软键【通讯】,将出现如下屏幕: 按下软键【读入】将弹出“打开文件”对话框: 选中该零件的数控车削程序文件并把它打开。屏幕显示如下: 输入文件成功,则在“通讯”屏幕上将显示文件名,文件大小和文件的路径。 点击“编辑”菜单或者控制面板上的按钮,都将进入下面的屏幕显示: 在这种情况下,可以进行自己所需要的操作。本例我们已经输入车削程序,不用再进行程序的改 写。 5 自动运行加工: 在做好前面的准备工作以后,关好机床门,按下列步骤开始加工条件: 1)将“运行模式”旋钮打到“AUTO” 启用自动加工模式。如下图: 2)按车床操作面板上面的 NC 启动按钮,自动加工开始。 加工完成后,将弹出对话框提示加工完成,如下所示: 6.重复加工 重新安装好工件(保证工件的位置),只要点击 键,就会重新再加工一个同样的零件。 例二:如下图所示。 该零件的数控程序为: G0G90X50Z50S848M3F2544 G0X20Z5 G76X18Z-21K3 P5 G0X50 G0Z50 M30 数控车床编程完以后,就可以按照上一节介绍的 FANUC O-TD 数控车床系统的操作步骤 进行加工操作。 下列是详细的加工过程: 1.开启电源: 在进行加工前,要先检查 CNC 车床的外表是否正常(如后面电控柜的门是否关上、 车床内部是否有其他异物)。然后开启电源,即让电机运行并初始化,然后处于等待命令的 状态。开启的方法是按下 键,当旁边指示灯的红灯亮时,说明现在机床的电源开启,可以 进行运动和加工。点击按钮后,机床将切断电源,同时红色电源灯熄灭。 2.对刀和设置参数 启动电源和最基本的环境设置以后,接着进行对刀和参数设置。 1.回零操作: 在运行程序前,必须先对机床进行参考点返回操作,即将刀架返回机床的参考点。 步骤如下: 1) 把运行模式选择为“zero return”模式,如下图: 2)然后点击按钮,就回到 X 轴方向的零点。 3)然后再点击按钮,回到 Z 轴方向的零点,这样回零操作完成。 2.参数设置: 按下按钮,将出现选项菜单设置屏幕,如下图所示: 默认显示的是“参数”子菜单屏幕,此时可以修改的系统参数有: 1. 进给率 默认为 400mm/min,进给速度最低为零,最大值由具体的机床决定。 2. 主轴转速范围 默认为 1000rpm。范围由具体的机床决定。 3.JOG 进给率 默认为 400mm/min。范围由具体的机床决定。 加工前根据自己的需要可以设置这些加工参数。修改了参数后要记得按下软键【确 认】,使修改生效,否则修改将不起作用。本例子按照默认值。 3.对刀和刀具参数设置: 1)进行刀具参数设置。 在第一次加工零件时需要进行刀具补偿值的设置。当选择了屏幕字符键中的按钮或者参 数设置屏幕中的软键【刀具】,将出现刀具设置屏幕,如下: 刀具参数包括刀具号、刀具长度补偿、刀具磨损。软键【向前】和【向后】分别显示前 一把刀具和后一把刀具设置屏幕。软键【确认】将保存用户填入的刀具参数值,否则无效。 第一次设置的是刀具几何尺寸补偿,刀具的磨损补偿设置必须在加工过程中通过测量零 件加工后的尺寸误差,并分析出产生该加工误差的的具体刀具及其编号后,再进入刀具磨损 补偿设置画面进行设置。 所谓对刀,就是要获知车刀与一把设定的基准刀在X轴和Z轴方向上的距离,也就是求刀 补。刀具正确安装后,接着要进行对刀。下面介绍的对刀法,优点是无需特殊对刀工具,简 便快速,有时1-2min就能对出一把刀,而且较为正确有效。 通常设定第1把进行车削的刀具为基推刀。一般情况下,钻头、中心钻及复杂刀具不作 基准刀,在安排工步时应予考虑。例中认定外圆刀(1号刀)为基准刀,2号刀是螺纹刀。操作 过程如下: 手动进给,选择运行模式0.1-50JOG,先试切毛坯,把端面和外圆面光一刀。把刀具 的刀尖移到工件的最外一点O(如下图所示),这样子就建立了如图所示的直角坐标系。此 时按软键【对刀】就设置了刀具补偿,接着按软键【确定】就完成了1号刀的对刀。(切记: 一定要按软键【确定】,否则输入的值无效) 1号刀对刀以后,手动移动刀具到安全的换刀位置,然后按下按钮,转动刀架选择为2号 刀,通过慢速点动,小心翼翼地将外螺纹刀刀尖刚刚接触上棒料地外圆最外一点,并最终使 刀具处于图2所示位置。 这样子第二把刀就对好了,其他的刀具以此类推。 手动进给时,选择运行模式0.1-50JOG,使当前的进刀方式是增量点动。 点动的增量值将从0.1 mm到50 mm。选择了适合的点动增量后,按下相应的按钮,机床 将沿着相应的方向运动,运动的距离为选择的点动增量。例如:按下按钮,机床将沿着X轴 的正方向运动。 2) 刀具参数设置以后,就进行工件坐标系的设置。 按下按钮将出现坐标系设置屏幕,如下图所示: 手动 JOG 进给,把刀具的刀尖移动到毛坯的最外一点,如图: 输入当前刀位点的位置,一般设置此时的 Z 轴为零,X 轴是毛坯的直径。本例设置为 X 轴直径为 20mm,Z 轴为 0,按下“确认”后,程序便记住了输入的坐标值,从而确定了工件 坐标系。 4.读入程序或撰写程序: 按下按钮,然后在菜单屏幕中选择软键【通讯】,将出现如下屏幕: 按下软键【读入】将弹出“打开文件”对话框: 选中该零件的数控车削程序文件并把它打开。屏幕显示如下: 输入文件成功,则在“通讯”屏幕上将显示文件名,文件大小和文件的路径。 点击“编辑”菜单或者控制面板上的按钮,都将进入下面的屏幕显示: 在这种情况下,可以进行自己所需要的操作。本例我们已经输入车削程序,不用再进行程序的改 写。 5 自动运行加工: 在做好前面的准备工作以后,关好机床门,按下列步骤开始加工工件: 1)将“运行模式”旋钮打到“AUTO” 启用自动加工模式。如下图: 2)按车床操作面板上面的 NC 启动按钮,自动加工开始。 加工完成后,将弹出对话框提示加工完成,如下所示: 6.重复加工 重新安装好工件(保证工件的位置),只要点击 键,就会重新再加工一个同样的 零件。 例 3:如下图所示工件,需要进行精加工,其中直径 85mm 外圆不加工。毛坯为直径 85mm 长 度 340mm 的棒料,材料为 45 钢。 1.确定工艺过程 以直径 85mm 外圆及右中心孔为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持直径 85mm 外圆,用机 床尾座顶尖顶住右中心孔。工步顺序:①自右向左进行外轮廓面加工;②切槽;③车螺纹。 2.选择刀具,画出刀具布置图 根据加工要求,选用三把刀具,一号刀车外圆,二号刀切槽,三号刀车螺纹。 刀具布置图 3.编制程序 确定以工件右端面中心 O 为工件原点。程序如下: G0 X100 Z20 M6 T1 ;调用第一号刀 S865 M3 ;设置转速,主轴正转 G0 X41.8 Z2.0 M08 ;快接近工件,切削液开 G1 X48.34 Z-1 F200 ;以 200mm/min 进给至这个位置(倒角) Z -60 ;精车 螺纹外径; X50 ;X 向退刀至 50mm X62.0 Z-120 ;车锥面 Z-135 ;车直径 62mm 外圆 X78.0 ;X 向退刀 X80 Z-145 ;倒角 Z-164 ;车直径 80mm 外圆 G02 X100Z-215 R70 ;车 R70 的圆弧 G01 Z-225 ;车直径 80mm 外圆 X90 ;X 向退刀,车小台阶端面 G0 X85 Z20 M09 ;返回开始点,切削液关 M06 T02 ;调用二号刀 S315 M03 ;设置主轴速度和方向 G0 X51.0 Z-63 M08 ;快速移动到切槽处,切削液开 G01 X45.0 F100 ;切空刀槽 G00 X51.0 ;退刀 X100 Z20 M09 ;快速移动到开始点,切削液关 M06 T3 ;调用三号刀 G0 X62 Z6 M08 ;快速移到螺纹进给刀起点,切削液开 G76 X46.38 Z-62 K1.5 F1298 ;螺纹切削,螺距 1.5mm G0 X100 Z20 M9 ;移动到开始点,切削液关 M05 ;主轴停止 M2 ;程序结束 数控车床编程完以后,就可以按照上一节介绍的 FANUC O-TD 数控车床系统的操作步骤 进行加工操作。 下列是详细的加工过程: 1.开启电源: 在进行加工前,要先检查 CNC 车床的外表是否正常(如后面电控柜的门是否关上、 车床内部是否有其他异物)。然后开启电源,即让电机运行并初始化,然后处于等待命令的 状态。开启的方法是按下 键,当旁边指示灯的红灯亮时,说明现在机床的电源开启,可以 进行运动和加工。点击按钮后,机床将切断电源,同时红色电源灯熄灭。 2.对刀和设置参数 启动电源和最基本的环境设置以后,接着进行对刀和参数设置。 1.回零操作: 在运行程序前,必须先对机床进行参考点返回操作,即将刀架返回机床的参考点。 步骤如下: 3) 把运行模式选择为“zero return”模式,如下图: 2)然后点击按钮,就回到 X 轴方向的零点。 3)然后再点击按钮,回到 Z 轴方向的零点,这样回零操作完成。 2.参数设置: 按下按钮,将出现选项菜单设置屏幕,如下图所示: 默认显示的是“参数”子菜单屏幕,此时可以修改的系统参数有: 1. 进给率 默认为 400mm/min,进给速度最低为零,最大值由具体的机床决定。 2. 主轴转速范围 默认为 1000rpm。范围由具体的机床决定。 3.JOG 进给率 默认为 400mm/min。范围由具体的机床决定。 加工前根据自己的需要可以设置这些加工参数。修改了参数后要记得按下软键【确 认】,使修改生效,否则修改将不起作用。本例子按照默认值。 3.对刀和刀具参数设置: 1)进行刀具参数设置。 在第一次加工零件时需要进行刀具补偿值的设置。当选择了屏幕字符键中的按钮或者参 数设置屏幕中的软键【刀具】,将出现刀具设置屏幕,如下: 刀具参数包括刀具号、刀具长度补偿、刀具磨损。软键【向前】和【向后】分别显示前 一把刀具和后一把刀具设置屏幕。软键【确认】将保存用户填入的刀具参数值,否则无效。 第一次设置的是刀具几何尺寸补偿,刀具的磨损补偿设置必须在加工过程中通过测量零 件加工后的尺寸误差,并分析出产生该加工误差的的具体刀具及其编号后,再进入刀具磨损 补偿设置画面进行设置。 所谓对刀,就是要获知车刀与一把设定的基准刀在X轴和Z轴方向上的距离,也就是求刀 补。刀具正确安装后,接着要进行对刀。下面介绍的对刀法,优点是无需特殊对刀工具,简 便快速,有时1-2min就能对出一把刀,而且较为正确有效。 通常设定第1把进行车削的刀具为基推刀。一般情况下,钻头、中心钻及复杂刀具不作 基准刀,在安排工步时应予考虑。例中认定外圆刀(1号刀)为基准刀,2号刀是切槽刀。操作 过程如下: 手动进给,选择运行模式0.1-50JOG,先试切毛坯,把端面和外圆面光一刀。把刀具 的刀尖移到工件的最外一点O(如下图所示),这样子就建立了如图所示的直角坐标系。此 时按软键【对刀】就设置了刀具补偿,接着按软键【确定】就完成了1号刀的对刀。(切记: 一定要按软键【确定】,否则输入的值无效) 1号刀对刀以后,手动移动刀具到安全的换刀位置,然后按下按钮,转动刀架选择为2号 刀,通过慢速点动,小心翼翼地将切槽刀刀尖刚刚接触上棒料地外圆最外一点。 这样子第二把刀就对好了,其他的刀具以此类推。 手动进给时,选择运行模式0.1-50JOG,使当前的进刀方式是增量点动。 点动的增量值将从0.1 mm到50 mm。选择了适合的点动增量后,按下相应的按钮,机床 将沿着相应的方向运动,运动的距离为选择的点动增量。例如:按下按钮,机床将沿着X轴 的正方向运动。 4) 刀具参数设置以后,就进行工件坐标系的设置。 按下按钮将出现坐标系设置屏幕,如下图所示: 手动 JOG 进给,把刀具的刀尖移动到毛坯的最外一点,如图: 输入当前刀位点的位置,一般设置此时的 Z 轴为零,X 轴是毛坯的直径。本例设置为 X 轴直径为 85mm,Z 轴为 0,按下“确认”后,程序便记住了输入的坐标值,从而确定了工件 坐标系。 4.读入程序或撰写程序: 按下按钮,然后在菜单屏幕中选择软键【通讯】,将出现如下屏幕: 按下软键【读入】将弹出“打开文件”对话框: 选中该零件的数控车削程序文件并把它打开。屏幕显示如下: 输入文件成功,则在“通讯”屏幕上将显示文件名,文件大小和文件的路径。 点击“编辑”菜单或者控制面板上的按钮,都将进入下面的屏幕显示: 在这种情况下,可以进行自己所需要的操作。本例我们已经输入车削程序,不用再进行程序的改 写。 5 自动运行加工: 在做好前面的准备工作以后,关好机床门,按下列步骤开始加工工件: 1)将“运行模式”旋钮打到“AUTO” 启用自动加工模式。如下图: 2)按车床操作面板上面的 NC 启动按钮,自动加工开始。 加工完成后,将弹出对话框提示加工完成,如下所示: 6.重复加工 重新安装好工件(保证工件的位置),只要点击 键,就会重新再加工一个同样的 零件。 第五节 数控车床维护 数控车床集机、电、液于一身,具有技术密集和知识密集的特点,是一种自动化程度较 高、结构复杂且又昂贵的先进加工设备。为了充分发挥其效益,减少故障的发生,必须进行 日常维护工作。为做好维护工作,应为数控车床配备数控系统编程、操作和维修的专门人员, 这些人员应熟悉所用机床的机械、数控系统、强电设备、液压、气压等部分及使用环境、加 工条件等,并能可按机床和系统使用说明书的要求正确使用数控车床,这样才能全面了解、 正确使用和掌握数控车床,及时搞好维护工作。主要的维护工作如下: 1.选择合适的使用环境 数控车床的使用环境会影响机床的正常运转,故在安装机床时应严格符合机床说明书规 定的安装条件和要求。 2.制定严格的操作维护制度 由于数控车床是自动化程度较高的设备,操纵不当容易引起事故。因此,必须制定严格 的操作维护制度禁止非数控机床操作或维护人员操作使用或维护。 3.制定机床的维护程序表 如空气过滤器清扫,电气柜的清扫,印制线.闲置数控车床的保养 在数控车床闲置不用时,应经常给数控系统通电,在机床锁住的情况下,使其空运行。 在空气湿度较大的梅雨季节应该天天通电,利用电器元件本身发热驱走数控柜内的潮气,以 保证电子元部件的性能稳定可靠。 第四章 SIEMENS 系统数控车床操作 第一节 SIEMENS 802 数控系统简介 SINUMERIK802S 以其在车铣加工应用技术上所具有的无与伦比的优势,在多种应用领域 为用户提供了高性能价格比的解决方案。SINUMERIK802S 具有标准步进驱动接口,配备驱动 器 STEPDRIVE C 和 STEPDRIVE C+ 及了五相步进电机。SINMERIK802S 采用了一体化的结构 设计,薄膜键盘和机床控制面板提高了前面板的防护等级。具有更高的电磁兼容性和抗干扰 能力。 更多用户自定义键,为制造商提供方便。 西门子数控仿真系统是一个基于 WINDOWS 操作系统的应用软件,可根据电脑排版软件 生成的加工数据进行加工,还可根据标准 G 代码数控程序进行加工。该系统是基于 WINDOWS 应用软件,并对西门子 SINUMERIK 802C/S 数控系统进行高度仿真,具有良好的人机界面和 简便的操作性能;具有同 SINUMERIK 802S CNC 控制器相同的屏幕、面板组成和功能; 加载 NC 文件时,自动对程序进行语法检查;具有 Single Block、 Auto、 Edit、MDI 模式功能;系统实 时处理 NC 代码,生成机床移动指令。所以,学会了如何使用西门子数控仿真系统软件进行数 控加工,也就学会了操作西门子 SINUMERIK 802C/S 数控系统的基本技能。 第二节 SIEMENS 802 控制面板与操作 SIEMENS 802C 数控车床系统的主界面所下图所示,界面上的部件可以分为 7 个区域: 屏幕显示区⑴(左红线框) 菜单功能键区⑵(左绿线框) 屏幕字符键区⑶(左黄线框) 用户自定义键区㈠(右红线框) 运行功能键区㈡(右绿线框) 机床运动功能键区㈢(右黄线框) 旋钮区㈣(右蓝线.屏幕字符键 屏幕字符键区如下图所示: 屏幕字符键主要在撰写和修改程序时用到: 键为上档键,当按下此键后,在屏幕的黑条中将有“上档”显示,表示现在处于上档状态。 对 于按钮来说,当上档键没有按下时,输入屏幕的将是“N”字符,而当上档键按下时,输 入则为 “:”,从这个意义上说, 键类似于键盘上的 Shift 键。键为退格键,用于删除前 一字符 相当于键盘上的 BackSpace 键。用于光标向前和光标向后定位。用于光标 向上和向 下定位,当上档键有效时,则是向上翻页和向下翻页。用于输入空格。是回车键,相当于键 盘上的 Enter 键。键为报警应答键,当机床出现异常,程序将报警并显示在屏幕上 此键可以清除报警显示。 用户自定义键有六个,其中上面的三个和下面的左边第一个已经被程序占用,下面 的说剩下两个用于今后程序的扩展需要。 键为使能开启键,按下此键后,步进轴初始化,按钮上的灯同时亮起。如果此键没有按下, 机床 将无法运动。键用于打开本帮助系统。退出系统按钮。 旋钮:从上至下依次为紧急停止旋钮,主轴调速旋钮,进给调速旋钮。 紧急停止旋钮用于 机床突发故障或异常的紧急情况下中断运行。主轴调速旋钮和进给调速旋钮用于调节主轴转 速和进给的速度。 2.机床运行功能键 运行功能键如下图所示: 下面分别介绍: 键为增量点动键,按下此键后机床以指定的增量沿指定轴运动,X 轴增量值分为 0.01、0.1mm、 1mm、5mm 和 10mm,Z 轴增量值分为 0.01mm、0.1mm、1mm、10mm、50mm。键用于连续的点动, 当按下此键后,如果再按下某个方向轴键,如+X,则向+X 方向连 续运动,直到再次按下 方向轴键。用于直接返回机床参考点。键指明当前的程序加工方 式为自动加工。当从外部 读入程序进行加工时,应选择自动加工模式。键指明前的程序加工方式 为单段模式,一般 用于调试。键指明前的程序加工方式为手动数据输入加工模式,由用户自己撰写程序,保存 然后进行加工。按下键,开启主轴,正方向旋转。开启主轴,反方向旋转。 键关闭主轴。 下 方的方向轴键指明运动的方向,如“+X”键说明按下此键后,X 轴沿正方向运动。 键用于 连续点动运动中的快速叠加,当按下此键后,连续点动的运动速度将加快。 键用于启动加 工和暂停后恢复加工。键用于暂停正在加工的过程。键用于中断加工过程,退出加工,同时 程序复位。 3.屏幕显示区 屏幕显示如下图所示: 屏幕上方黑条以上为状态提示区: 最左边为当前操作区域,显示当前处于菜单中的哪项中。一共有五种情况:1. 加工 2. 参数 3.程序 4.通讯 5.设置。这与屏幕中下方显示的五个菜单对应。 第二格显示的是程序状态,有三种情况:1.复位(代表程序已经结束或还未开始) 2. 停止(表示程序处于暂停状态) 3.运行(表示程序正在运行中)。 第三格显示当前的运行模式和加工模式,有六种情况: 1.手动 VAR(表示现处于增 量点动状态) 2.手动(处于连续点动状态) 3.手动 REF(回参考点模式) 4.自动(处于 程序自动运行模式) 5.自动单段 6.手动 MDA(手动数据输入加工) 第四格在运行模式为“手动 VAR”时,会显示点动运行的增量值,有五种情况。X 轴: 0.1 INC(0.01mm) ,1INC(0.1mm), 10 INC(1mm), 100 INC(5mm), 1000 INC(10mm)。Z 轴:0.1INC(0.01mm), 1 INC(0.1mm), 10 INC (1mm) ,100 INC(10mm), 1000 INC(50mm)。 屏幕中部位主显示区: 主要显示当前的加工状态,如当前机床系和工件系的 X,Z 坐标值,主轴转速,进给速 度,以及输入各种参数的值,当系统读入加工文件后,此区域还可以显示加工的 G 代码。 屏幕下方黑条以下为菜单区: 显示菜单,菜单的选择依靠下方的菜单软键,菜单有嵌套,一个菜单下可能有若干个 子菜单,通过菜单,我们能访问到系统所有的功能和设置。操作菜单依靠下面介绍的菜单功 能键。 4.功能菜单键 菜单功能键区: 中间的五个蓝色按钮对应着屏幕中的五个菜单,按下蓝色的菜单软键即选择了相对 应的菜单命令。左边第一个按钮的功能是直接回到加工屏幕。按钮的功能是回上一层菜单。 按钮用于延伸长于五个菜单的菜单条(暂时无效)。按钮用于从任何位置返回最上层的主菜 单和屏幕。 第三节 SIEMENS 802 数控车床操作步骤 在加工前要做一些准备工作,检查 CNC 车床的外表是否正常。打开各种电源开关,保证 电源的接通。 下面详细介绍加工的过程: 1.开启使能: 在进行加工前,一定要先开启使能,即让电机运行并初始化,然后处于等待命令的 状态。开启使能的方法是按下键,当按钮上的绿灯灭时,说明现在机床的使能未开启,无法 运动和进行加 工。点击此按钮后,机床将复位,复位完成后,绿灯亮起,此时就可以进行 下一步的操作了。 选择主菜单的“设置”项,将出现系统设置对话框,如下图所示: 系统设置对话框显示和整个程序相关的一些选项: 1.“启动时是否显示欢迎屏幕” 决定本程序启动时是否显示欢迎屏幕,如去掉前面的 勾,则启动时将不显示欢迎屏幕。 2.“是否显示工具提示” 决定程序运行时是否显示按钮的工具提示。按钮的工具 提示会告诉用户按钮的功能和作用。开启工具提示后,只要把鼠标放置在按钮上一会儿,将 出现响应的工具提示。如下图所示: 2.回参考点: 在运行程序之前,必须先对机床进行参考点返回操作,即将刀架返回机床的参考点。 回参考点的方法是按下 键。回到零点以后,将弹出对话框提示回到零点: 如果还没有启动机床会弹出对线.对刀和设置参数: 成功的启动了机床后,接着进行对刀和参数设置。 选择主菜单的“参数”项,将出现加工参数设置屏幕,如下图所示: 默认显示的是“数据”子菜单屏幕,此时可以修改的系统参数有: 1. JOG 进给率 默认为 1000mm/min,可以设置一个值作为 JOG 状态下的进给率 2. 主轴转速范围 默认为 0-30000rpm。(此设置暂无效) 修改了参数后要记得按下“确认”,使修改生效,否则修改将不起作用。 选择“刀具”按钮将进行刀具参数设置,输入刀具参数及刀具补偿参数,显示如下: 刀具参数包括刀具号、刀具长度补偿、刀具半径补偿。此程序的刀具号不可更改。选择 “新刀具”将新建一把刀具,填入刀具长度补偿和刀具磨损,“”和“”分别选择前一 把刀和后一刀具。认”将保存用户填入的刀具参数值,否则无效。对刀时有两种方式: 一.移动刀具,使其与工件相接触,直接按“对刀”后,就会自动显示出刀具补偿值。 二.移动刀具,使其与工件相接触,手动输入刀具参数值。 按“确认”将保存用户填入的刀具参数值,否则无效。 或者进入如下显示区,显示如下: 红线标出来的 X、Z 值填入刀具长度补偿中,点击“确定”后,就确定了刀具参数。然后 换一把刀再重复上述步骤。 当选择了菜单中的“零点”子菜单,将出现零点设置屏幕,如下: “零点”设置工件的原点在机床坐标系中的位置,即设置对刀点的位置。手工 输入零点位置,输入 X、Z 的数值后按“确认”,系统将把输入的点作为下一次加工的对刀 点。 在进行对刀和零点设置时可以使用增量点动和连续点动。点击按钮,使当前的进刀方 式是增量点动。连续的按动此按钮,点动的增量值将从 0.1 INC 到 1000 INC 循环。X 轴: 0.1INC 代表 0.01mm,1 INC 代表 0.1mm,10 INC 代表 1mm,100 INC 代表 5mm,1000INC 代表 10mm。Z 轴:0.1INC 代表 0.01mm,1 INC 代表 0.1mm,10 INC 代表 1mm,100 INC 代表 10mm,1000INC 代表 50mm。选择了适合的点动增量后,按下等按钮,机床将沿着相应的方向运动,运动的 距离为选择的点动增量。点击了按钮,当前的进刀方式改为连续点动。当选择了连续的进刀 方式后,按下等按钮,机床将沿相应的方向不断地运动,直到用户再次按下等按钮才停止。 连续点动还可以采用不同的速度,默认的为低速,如果按下了按钮后,屏幕上将出现“快速” 的提示,表明现在处于快速进刀中。再次按下按钮,速度又恢复为默认速度。 所谓对刀,就是要获知车刀与一把设定的基准刀在X轴和Z轴方向上的距离,也就是求刀 补。刀具正确安装后,接着要进行对刀。下面介绍的对刀法,优点是无需特殊对刀工具,简 便快速,有时1-2min就能对出一把刀,而且较为正确有效。 通常设定第1把进行车削的刀具为基推刀。一般情况下,钻头、中心钻及复杂刀具不作 基准刀,在安排工步时应予考虑。例中认定外圆刀(1号刀)为基准刀。 将一根直径20-30mm的棒料夹在三爪自定心卡盘上,手动进给,先试切毛坯,把端面 和外圆光一刀。把刀具的刀尖移到工件的最外一点O(如下图所示),这样子就建立了如图 所示的直角坐标系。此时按软键【对刀】就设置了刀具补偿,完成了对刀。 如果2号刀是外螺纹刀,通过慢速点动,小心翼翼地将外螺纹刀刀尖刚刚接触上棒料地外 圆最外一点,并最终使刀具处于图2所示位置。 3.读入程序或撰写程序: 选择主菜单的“通讯”项,将出现通讯屏幕,如下图所示: 当选择“新建”子菜单后,将新建一空白加工文件,用户可以手动输入代码进行 加工。 选择了“输入”子菜单后,将弹出“打开文件”对话框,让用户从外部输入加工文 件进行加工,如下图所示: 系统支持以下几种文件格式: 1. NC 文件 由 G 代码组成的文本文件,多数 CAM 软件都会产生 NC 文件用于加工。 2. TXT 文件 文本文件。 成功的输入了加工文件后,屏幕将显示如下: 此时屏幕上将显示刚刚打开的文件名,如上图的“GUOQI.NC”,以及加工文件的大小, 如上图的“13.6K”,在屏幕下方还将显示加工文件的路径。如“D:\GUOQI.NC”。 当选择了菜单中的“输出”子菜单,将出现如下对话框: 可以选择路径输出经过修改的加工文件或用户自己撰写的加工程序,以文件的方式 保存在硬盘上。 选择了“编辑”子菜单,或者选择主菜单的“程序”项将出现程序屏幕,将输入的 加工文件的内容显示在屏幕上,并可以进行编辑修改。如下图所示: 当系统中已经读入了加工文件,在程序屏幕中将显示加工文件的代码。用户可以 对读入的加工文件进行编辑,然后保存。当系统中无加工文件时,将新建一空白加工文件, 用户可以手动输入代码进行加工。 1. 复制 用鼠标选中代码行,然后选择“复制”,系统将选中代码行存入系统剪贴板。 2. 剪切 用鼠标选中代码行,选择“剪切”,系统将选中代码行存入系统剪贴板,并删除 文件中的相应内容。 3. 粘贴 选择“粘贴”,将剪贴板中保存的内容导入加工文件。 4. 删除 删除当前选中的代码行。 5. 保存 当读入的加工文件经过了编辑修改后,一定要进行保存,这样经过修改的内容才 能在加工中实现。当保存成功后,出现如下对线.选择加工方式: 用户可以根据自己的需要来选择加工方式。自动加工使用最为普遍,点击按钮启用 自动加工 系统从输入的加工文件中读取代码自动进行加工。单击按钮启用单段加工,此种 加工方式一般用 于程序的调试,每次启动加工只加工一行加工代码。手动加工方式和自动 方式类似,用户在撰写 好加工文件并保存后,可以选择手动方式进行加工。 5. 进行加工: 上面的准备工作完成后,就可以进行加工了。确认当前的加工方式已经选为“自动 加工”,“单段加工”,“手动加工”中的一种后,单击按钮启动加工过程。加工开始后, 机床将先回零然后移动到对刀点,开始加工。 加工开始后,面板上将出现进度条,提示用户当前的加工完成情况。如下图: 加工过程中可以暂停,按下按钮,可以暂停当前加工过程。暂停后将从当前加工位 置抬刀主轴停止转动。如要继续加工,可以再次按下按钮,恢复加工过程。如果在加工过程 中出现了问题或者其他问题需要停止加工,可以按下按钮,系统将弹出如下对话框,提示加 工过程已经被中断。停止加工后程序将复位,如要继续加工必须重新开始 加工完成后,将弹出对线.保存、启用断点: 如果用户遇到特殊情况,需要立即关掉计算机和机床,而加工过程却正在进行。此 时用户可以先中断加工,即按下按钮,使程序停止。然后在“加工”屏幕中选择“存断点” 命令,保存当前的加工状态。若保存成功,将显示对话框: 然后就可以关闭程序和计算机以及机床。以后如果要继续上一次加工,可以先读入 上次的加工程序,然后在“加工”屏幕中选择“启断点”命令,若加工文件与上次保存断点 不相同,则出现提示: 如果当前的加工文件与断点信息相符,则出现如下对话框: 接着就可以直接进行加工了,程序将接着上次的位置继续运行。(请保证工件位置无变化) 7.重复加工 只要点击 键,就会重新再加工一边。 第四节 SIEMENS 802 数控车床操作实例 本系统所用的数控代码规格: 1:程序结构 NC 程序由各个程序段组成,每个程序段执行一个加工步骤,程序段由若干个字 组成,最后一个程序段包含程序结束符 M2。字由地址符和数值组成,地址符必 须用大写。 2:数字后用空格或者;分隔。此为判断数据结束标志; 3:指令表 G00 G01 G02 G03 G33 G76 G90 G91 G94 G95 T M0 M2 M3 M4 M5 M6 M30 M98 M99 P L,O X,Z I,K,R ;快速移动。 如:G00 X40 Z0; ;直线; ;顺时针圆弧插补。 如:G02 X40 Z10 I10 K0 或者 G2 X40 Z10 R10; ;逆时针圆弧插补。 如:G3 X40 Z10 I0 K10; ;恒螺距的螺纹切削。 如:G33 Z-10 K1;//K 为螺距 ;螺纹循环指令。 如:G76 X10 Z-20 K2 P5;//K 为 螺距,P 为循环加工次数,这 里的 X 值是螺纹的最小直径,Z 为螺纹退出点 Z 方向的值。 ;绝对尺寸。 ;相对尺寸。 ;进给率 F,单位毫米/分。 ;主轴进给率 F,单位毫米/转。 ; 刀具号。 如: T1 M6;//转到 1 号刀具 ;程序停止。 暂停,按“启动”加工继续。 ;程序结束。 在程序的最后一段被写入。 ;主轴顺时针旋转。 ;主轴逆时针旋转。 ;主轴停。 ;更换刀具。 如:T1 M6;//换刀一定要有 M6 ;主程序结束。 ;调用子程序。 如:M98 L001 P3; ;子程序结束。 ;子程序调用次数或者螺纹循环次数。 ;子程序代号。 L 用来和 M98 合用一条指令; ;坐标轴。 ;插补参数。 注:本系统没有设置工件坐标系的 G 代码,比如常用的 G50 或者 G92。因为本系 统在加工前的参数设置中已经设置了工件坐标系,就没有必要在程序中重复设 置了。针对有些程序代码中有 G50 或者 G92,用户可以用 G0 或者 G1 代替它们, 例如程序中指令本来是 G50 X100 Z20 换为 G0 X100 Z20 就可以了。 4. 调用子程序功能 本版本开始支持基本的子程序调用。调用子程序使用 M98 指令字,后跟字 符 L 和子程序代号。O 标志用来说明一个子程序的开始,后跟这个子程序的名字。 结束一个子程序用 M99 指令字。主程序以 M30 标志结束,所有的子程序都必须 位于主程序之后,M02 指令之前。一个典型的例子如下: G01 …… …… M98 L1000 P5 ;注释:调用子程序1000,P 是子程序调用次数 G01 …… …… M98 L1002 ;调用子程序1002 …… M30 ;主程序结束 O1000 ;子程序1000开始 G91 G01 …… …… G90 M99 ;1000结束 O1002 ;子程序1002开始 …… M99 ;1002结束 M02 ;整个程序结束 (一)编程前应该做一些工艺准备工作: 1. 确定工件的加工部位和具体内容 确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联系。 (5) 工件在本工序加工之前的情况,例如铸件、锻件、或形状、棒料、加工余量等。 (6) 前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基准面等。 (7) 要求本工序加工的部位和具体内容。 (8) 为了便于编制工艺及程序,应绘制出本工序加工前毛胚图及本工序加工图。 2.决定工件装夹方式和设计夹具 根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求,选用或设计夹具。数控车床多采用 三爪自定心卡盘夹持工件;轴类工件还可以采用尾座顶尖支持工件。 工步顺序合理与否直接影响被加工工件的加工精度、加工效率以及经济效益。工步应本 着从粗到精的原则,即先进行粗加工切去毛料大部分余量,尽量减少换刀次数,以减少空程 运行时间。 (二)确定工艺过程 具体的零件具体分析。 (三)编制程序 数控车床编程完以后,就可以按照上一节介绍的 SIEMENS 数控车床系统的操作步骤进行 加工操作。 例一 如下图所示。 数控车床加工程序如下: G0G90X50Z50S848M3 G0X37.481Z3.435 G1Z-22.609F300 G3X40.4Z-26.887R7. G1Z-50.8 X43.228Z-49.386 G0Z3.435 X33.573 G1Z-20.876 G3X37.881Z-22.881R7. G1X40.709Z-21.467 G0Z3.435 X29.665 G1Z-19.612 G2X32.385Z-20.559R5. G3X33.973Z-21.R7. G1X36.801Z-19.585 G0Z3.435 X25.757 G1Z-15.779 X27.32Z-17.824 G2X30.065Z-19.797R5. G1X32.893Z-18.383 G0Z3.435 X21.848 G1Z-10.665 X26.157Z-16.302 X28.985Z-14.888 G0Z3.435 X17.94 G1Z-5.746 G3X18.951Z-6.874R11. G1X22.248Z-11.189 X25.077Z-9.774 G0Z3.435 X14.032 G1Z-3.06 G3X18.34Z-6.153R11. G1X21.169Z-4.739 G0Z3.435 X10.124 G1Z-1.492 G3X14.432Z-3.267R11. G1X17.261Z-1.853 G0Z3.435 X6.216 G1Z-.518 G3X10.524Z-1.621R11. G1X13.353Z-.207 G0Z3.435 X-1.601 G1X-1.6Z.2 G3X2.708Z-.013R11. G1X5.537Z1.401 G0Z2. X-1.6 G1Z0. G3X18.577Z-6.945R10.8 G1X26.946Z-17.895 G2X32.214Z-20.74R5.2 G3X40.Z-26.887R6.8 G1Z-50. X42.828Z-48.586 G0X50 G0Z50 M30 在加工前要做一些准备工作,检查 CNC 车床的外表是否正常。打开各种电源开关,保证 电源的接通。 下面详细介绍加工的过程: 1.开启使能 在进行加工前,一定要先开启使能,即让电机运行并初始化,然后处于等待命令 的状态。开启使能的方法是按下键,当按钮上的绿灯灭时,说明现在机床的使能未开启,无 法运动和进行加工。点击此按钮后,机床将复位,复位完成后,绿灯亮起,此时就可以进行 下一步的操作了。 选择主菜单的“设置”项,将出现系统设置对话框,如下图所示: 系统设置对话框显示和整个程序相关的一些选项: 1.“启动时是否显示欢迎屏幕” 决定本程序启动时是否显示欢迎屏幕,如去掉前面的 勾,则启动时将不显示欢迎屏幕。 2.“是否显示工具提示” 决定程序运行时是否显示按钮的工具提示。按钮的工具 提示会告诉用户按钮的功能和作用。开启工具提示后,只要把鼠标放置在按钮上一会儿,将 出现响应的工具提示。如下图所示: 2.回参考点 成功的启动了机床后,在运行程序之前,必须先对机床进行参考点返回操作,即将 刀架返回机床的参考点。回参考点的方法是按下 键。回到零点以后,将弹出对话框提示回 到零点: 如果还没有启动机床会弹出对线.对刀和设置参数 回零以后,接着进行对刀和参数设置。 1)基本参数设置 选择主菜单的“参数”项,将出现加工参数设置屏幕,如下图所示: 默认显示的是“数据”子菜单屏幕,此时可以修改的系统参数有: 1. JOG 进给率 默认为 1000mm/min,可以设置一个值作为 JOG 状态下的进给率 2. 主轴转速范围 默认为 0-3300rpm。 修改了参数后要记得按下“确认”,使修改生效,否则修改将不起作用。 本例默认参数。 2)刀具参数设置 选择“刀具”按钮将进行刀具参数设置,输入刀具参数及刀具补偿参数,显示如下: 刀具参数包括刀具号、刀具长度补偿。软键“”和软键“”分别宣示前一把刀具设 置屏幕和后一刀具设置屏幕。软键“确认”按钮将保存用户填入的刀具参数值,否则无效。 对刀时有两种方式: 一.移动刀具,使其与工件相接触,直接按软键“对刀”后,就会自动显示出刀具补偿 值。 二.移动刀具,使其与工件相接触,手动输入刀具参数值。 按“确认”保存输入的刀具参数值,否则无效。 在 JOG 进给中,点击运行功能键按钮,使当前的进刀方式是增量点动。连续的按动此按 钮,点动的增量值将从 0.1 INC 到 1000 INC 循环。X 轴:0.1INC 代表 0.01mm,1 INC 代表 0.1mm,10 INC 代表 1mm,100 INC 代表 5mm,1000INC 代表 10mm。Z 轴:0.1INC 代表 0.01mm, 1 INC 代表 0.1mm,10 INC 代表 1mm,100 INC 代表 10mm,1000INC 代表 50mm。选择了适合的 点动增量后,例如按下等按钮,机床将沿着相应的方向运动,运动的距离为选择的点动增量。 所谓对刀,就是要获知车刀与一把设定的基准刀在X轴和Z轴方向上的距离,也就是求刀 补。刀具正确安装后,接着要进行对刀。下面介绍的对刀法,优点是无需特殊对刀工具,简 便快速,有时1-2min就能对出一把刀,而且较为正确有效。 通常设定第1把进行车削的刀具为基准刀。一般情况下,钻头、中心钻及复杂刀具不作 基准刀,在安排工步时应予考虑。例中认定外圆刀(1号刀)为基准刀。步骤如下: (1) 按运行功能键按钮手动进给,先试切毛坯,把端面和外圆光一刀。把刀具的刀尖 移到工件的最外一点O(如下图所示),这样子就建立了如图所示的直角坐标系。 此时按软键“对刀”就设置了刀具补偿,刀具的参数显示在屏幕中,如下所示。然后按 下“确定”软键,完成了对刀。(切记:一定要按“确定”软键,否则不会存入输入的参数, 输入无效) 或者进入如下显示区,显示如下: 红线标出来的X、Z值填入刀具长度补偿中,点击软键“确定”后,就确定了刀具参数。 (2)接着按软键“”,进行2号刀外螺纹刀的参数设置。通过慢速点动,小心翼翼地将 外螺纹刀刀尖刚刚接触上棒料地外圆最外一点,并最终使刀具处于下图所示位置,按下软键 “对刀”,然后按下“确定”就完成了2号刀的对刀。 (3)然后换一把刀再重复上述步骤,直至把全部的刀具参数斗输入为止。 3)工件坐标系的设置(即零点设置) 当选择了菜单中的“零点”子菜单,将出现零点设置屏幕,如下: “零点”设置工件的原点在机床坐标系中的位置,即设置对刀点的位置。按按钮手动 JOG 进给,把刀具的刀尖移动到毛坯的最外一点,如图: 输入当前刀位点的位置,一般设置此时的 Z 轴为零,X 轴是毛坯的直径。本例设置为 X 轴直径为 32mm,Z 轴为 0,按下“确认”后,程序便记住了输入的坐标值,从而确定了工件 坐标系。 4.读入程序或撰写程序: 选择主菜单的“通讯”项,将出现通讯屏幕,如下图所示: 选择“输入”子菜单,将弹出“打开文件”对话框,让用户从外部输入加工文件 进行加工,如下图所示: 成功的输入此例数控车削程序加工文件后,屏幕将显示如下: 此时屏幕上将显示刚刚打开的文件名,如上图的“1.NC”,以及加工文件的大小, 如上图的“0.9K”,在屏幕下方还将显示加工文件的路径。如“F:\paper\数控程序\1.NC”。 按下软键“编辑”,会显示出程序,显示如下: 在这种情况下,可以进行自己所需要的操作。本例我们已经输入车削程序,不用再进行程序 的改写。 5.自动加工 成功输入程序以后,关好机床门,按下列步骤开始加工工件: 1)设置模式为自动加工模式 点击按钮启用自动加工。 2)开始自动加工 上面的准备工做准备好之后,按控制面板上的按钮按钮启动加工。 加工完成后,将弹出对话框提示加工完成。 点击“确定”。 6.重复加工 加工完零件以后,需要再加工一个零件,只要把工件装夹好,点击 键,就会重新再加 工一个零件。 例二 如下图所示。 数控程序如下: G0G90X50Z50S848M3F2544 M6 T3 G0 Z-30 G0 X20 G1 X16 F40 G0 X50 G1 Z5 F2544 G0 X50 Z50 M6 T2 G1X22 Z5 F2544 G76X20Z-30K3 P5 G0X50 G0Z50 M30 本程序 1 号刀为外圆刀,2 号刀为螺纹刀,3 号刀为切槽刀。 在加工前要做一些准备工作,检查 CNC 车床的外表是否正常。打开各种电源开关,保证 电源的接通。 下面详细介绍加工的过程: 1.开启使能 在进行加工前,一定要先开启使能,即让电机运行并初始化,然后处于等待命令 的状态。开启使能的方法是按下键,当按钮上的绿灯灭时,说明现在机床的使能未开启,无 法运动和进行加工。点击此按钮后,机床将复位,复位完成后,绿灯亮起,此时就可以进行 下一步的操作了。 选择主菜单的“设置”项,将出现系统设置对话框,如下图所示: 系统设置对话框显示和整个程序相关的一些选项: 1.“启动时是否显示欢迎屏幕” 决定本程序启动时是否显示欢迎屏幕,如去掉前面的 勾,则启动时将不显示欢迎屏幕。 2.“是否显示工具提示” 决定程序运行时是否显示按钮的工具提示。按钮的工具 提示会告诉用户按钮的功能和作用。开启工具提示后,只要把鼠标放置在按钮上一会儿,将 出现响应的工具提示。如下图所示: 2.回参考点 成功的启动了机床后,在运行程序之前,必须先对机床进行参考点返回操作,即将 刀架返回机床的参考点。回参考点的方法是按下 键。回到零点以后,将弹出对话框提示回 到零点: 如果还没有启动机床会弹出对线.对刀和设置参数 回零以后,接着进行对刀和参数设置。 1)基本参数设置 选择主菜单的“参数”项,将出现加工参数设置屏幕,如下图所示: 默认显示的是“数据”子菜单屏。

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